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Un PLC (Controlador Lógico Programable) o autómata es un dispositivo electrónico programable por el usuario que se utiliza para controlar, dentro de un entorno industrial, máquinas o procesos lógicos y/o secuénciales. Es el cerebro de un proceso industrial de producción o fabricación, reemplazando a los sistemas de control de relés y temporizadores cableados. Es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico, automotrices, de embalajes, entre otras; así como también, en aquellas que realizan maniobras de instalación, señalización y control. No sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas y manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controles PID (control proporcional, integral y derivativo). Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Permite ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales, es de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, permite ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo.

Una Pantalla Táctil (Touchscreen) es una pantalla que mediante un contacto directo sobre su superficie permite la entrada de datos y órdenes al dispositivo, el cual puede comandar, por ejemplo, un PLC y a su vez visualizar variables del proceso en la misma pantalla. Esto posibilita la utilización de una máquina sin necesidad de contáctos o pulsadores, evitando asi la suciedad o el desgaste que en ellos se producen. Existen en el mercado pantallas de diferentes tamaños y prestaciones; algunas tienen capacidad para mostrar imágenes en colores. La gran ventaja de la utilización de este tipo de productos es que las pantallas visualizadas en el TouchScreen pueden ser personalizadas a gusto del cliente, colocando pulsadores, gráficos y/o imágenes de diferentes tipos, en el lugar deseado de la pantalla. Permiten también personalizar imágenes de alertas para avisar a los operadores de las máquinas que ocurrió un error o que la máquina necesita mantenimiento.

Los Variadores de Velocidad o Inverters son dispositivos que controlan la velocidad de los motores de corriente alterna asíncronos, ayudando a mejorar el proceso productivo y reduciendo el consumo de energía eléctrica a la vez que alargan la vida útil de los motores eléctricos, ya que están diseñados para proporcionarles a los mismos arranques y paradas suaves, evitando así el desgaste en rodamientos, vibraciones y demás perjuicios ocasionados por los bruscos movimientos del motor. La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No obstante, los motores eléctricos generalmente operan a velocidad constante o cuasi-constante, y con valores que dependen de la alimentación y de las características propias del motor, los cuales no se pueden modificar fácilmente. Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un variador de velocidad. Entre sus beneficios se destacan su facilidad en cuanto a la operación y el bajo mantenimiento a los mismos. Además de contar con la capacidad de poder reducir la velocidad de un motor eléctrico, también es interesante mencionar que pueden elevar la velocidad del motor eléctrico a más del doble de su velocidad nominal. Es útil para aquellas aplicaciones en las que se deban desplazar, transportar, bombear o comprimir materiales a granel, líquidos o gases, como por ejemplo: bombas y ventiladores, compresores, extrusoras, mezcladoras y molinos, bandas trasportadoras, llenadoras, entre otros.

Un Sensor  no es más que un dispositivo diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y manipular. Son de vital importancia, ya que de ellos depende que nuestro sistema de control (por ejemplo, un PLC) realice bien su tarea, ya que de nuestros sensores obtienen señales que nos informan acerca de los acontecimientos que van ocurriendo en el ciclo de trabajo de la máquina.
  
La inspección óptica utilizando un Sistema De Visión es un método de inspección que utiliza vista, luz y amplificación para inspeccionar las características de una pieza. El Sistema de Visión está compuesto básicamente de un controlador de visión, una cámara y un control para la programación de todo el conjunto. Con la utilización de este sistema podemos determinar, por ejemplo, si la pieza estuvo correctamente fabricada, o si posee algún defecto en particular. El usuario puede programar estos defectos o "marcas", las cuales serán determinantes para obtener la máxima calidad de su producto elaborado. Son muy utilizados en líneas de envasado, en las cuales se utilizan los Sistemas de Visión para determinar, por ejemplo, si están todas las botellas presentes en un cajón, si están bien etiquetadas, si poseen sus respectivas tapas, entre otras. Existen aplicaciones en las cuales es necesaria una gran velocidad en el análisis de una pieza que se fabrica en forma seriada en una línea de producción. Aquí podemos destacar la gran velocidad de procesamiento que poseen los Sistemas de Visión, ya que obtienen la imagen a analizar y la procesan en milisegundos. Estos equipos poseen entradas, en las cuales se pueden colocar salidas de algún comando externo, como por ejemplo un PLC, para indicarle al Sistema de Visión cuando es el momento exacto para tomar la imagen de la pieza o producto a analizar, y también poseen salidas para indicar si la imagen tomada resultó exitosa, comparándola con una imagen "patrón" que puede almacenarse en su memoria interna.